全力攻堅克難，打破國外技術(shù)壟斷
鎖定鑄造3D打印技術(shù)后，彭凡立即投資近億元購買了一臺德國產(chǎn)的打印機，組織一支50人的團隊從“點”上突破，樣機實驗工作正式開始。
沒想到的是，問題很快來了。
“所有材料和零配件都要進(jìn)口，設(shè)備出故障了也必須老外來修，用不起啊。”彭凡感嘆。
一天，機器在打印過程中突發(fā)故障，工作箱無法打開，直接“罷工”。與德國供應(yīng)商取得聯(lián)系后，對方提出要求：收費從工程師上飛機的那一刻開始計算，每小時165歐元。
一星期后，工程師終于抵達(dá)銀川，但沒等舊問題得到解決，新問題又出現(xiàn)了。共享集團反饋這一情況時，對方竟然搖頭，理由是他只負(fù)責(zé)解決先前的故障，新故障必須重走程序。
德方工程師離開了，留的是一臺無法運轉(zhuǎn)的機器，以及郁憤難平的共享人。
這種情形之后屢次上演，于是在2013年，彭凡決定專門解決受制于人的技術(shù)問題。劉軼就是此時被委以重任，主抓材料、工藝、軟硬件等全面研發(fā)工作。
歷經(jīng)兩年多探索與研究，當(dāng)樣機噴出墨的剎那，大伙興奮地跳了起來——他們造出了國內(nèi)第一臺也是世界上效率最高的鑄造3D打印樣機，德方技術(shù)存在的諸多問題均被改進(jìn)。
以發(fā)動機氣缸蓋鑄件為例。原先用金屬模具得做近20個砂型零件，需要一個高技能工精密組裝出來，是一個高級技工培訓(xùn)半年才能干的工作。而采用3D打印技術(shù)一次就能打印完成，誤差也從原來的1毫米降到了0.3毫米，生產(chǎn)效率提高約3—5倍，成品率提高了20%—30%。
鑄件生產(chǎn)由復(fù)雜變得簡單，傳統(tǒng)的鑄造生產(chǎn)方式則由“黑色”變?yōu)?ldquo;綠色”。隨著生產(chǎn)實現(xiàn)零排放，以前的翻砂車間搖身一變成了空調(diào)工廠，徹底顛覆以手工為主的多品種小批量砂型鑄造生產(chǎn)方式。
